Analysis of Methods for Improving Logistics within Enterprises

Today, as Chinese enterprises gradually lose their advantage in raw material costs, establishing a low-cost, efficient, and suitable logistics system in the process of enterprise operation has become an urgent task for enterprises. The enterprise logistics system includes internal logistics and external logistics. By improving the internal logistics system and extending it to the external logistics system, we aim to drive the overall improvement of the logistics system and ultimately achieve lean management of the supply chain system.

Internal logistics is an important part of enterprise logistics, which refers to a series of activities related to the production of parts from the beginning of production to delivery to customers. Therefore, the internal logistics system can also be called the production system. Its improvement is to eliminate unnecessary, unreasonable, and unbalanced phenomena in factory operation, lubricate the production process, and enable us to produce customer satisfactory products at a faster speed, higher quality, and lower cost, providing better services.

Internal logistics activities include: processing and transmission of information, management of production and handling operations, and inventory management (see Figure 1). Therefore, production, handling, and storage are known as the three elements of the internal logistics system.

Figure 1 Internal Logistics Activity Diagram

What is the relationship between production, handling, inventory management, and information transmission under traditional logistics methods? What are the drawbacks of traditional logistics methods? At present, the logistics method adopted by most enterprises, as shown in Figure 2, is referred to as the traditional logistics method.

Figure 2: Traditional Logistics Methods

Under traditional logistics methods, the push production method is often adopted, which means that all processes are carried out according to the production plan (regardless of the production status of the previous and subsequent processes), and batch production becomes the main method for each process (with longer changeover time and large production batches). Therefore, a large amount of work in progress will accumulate between processes, and in order to move them to the next process, large handling tools such as forklifts become the first choice for enterprises. It is precisely because of this that the larger the handling batch, the better; The quantity of intermediate work in progress is too large, so it can only be stored in a warehouse, which cannot achieve the form of a physical store, let alone a first in, first out system. In general, the frequency of handling is 1 day/time, and the production batch is also based on one day/time or one shift/time. If the required production change time is long, it may be 3-4 days per batch. So there will be more work in progress inventory, wasting more space and funds.

In short, under traditional logistics methods, production and handling are carried out in large quantities, and information transmission is based on production plans, resulting in a large number of intermediate work in progress, long production cycles, and complex management processes, turning "logistics" into "material retention".

那么，我们对上述的物流系统应该进行怎样的改善？通过精益物流的改善原则及改善的顺序、方法进行一些探讨。

在精益生产管理中，内物流系统的改善原则是只在需要的时候生产、搬运所需数量的必要产品。即精益物流的理念——准时化。根据这一理念，确定内物流系统各要素改善的理想目标（见图3）。

图3  内物流系统各要素改善

内物流系统改善的极致目标，就是整个生产系统能够完全按照客户的要求进行生产和搬运（JIT），并且保持最低的在制品数量（各工序间以1箱为基准）。由于客户的需求可能随时变化，所以要求生产系统在最低成本生产的前提下具有极高的柔性。

内物流系统的改善要以“确保品质”为前提，以“后工序是客户”的思想为根本，不向后工序传送不合格品。为达成此项要求，首先要建立异常停止机制，发生异常时，能够切断“作业失败”、“品质确认失败”及“异常处理失败“等连锁反应。其次，要追究问题产生的真正原因，反复五次为什么，在根源上采取措施，真正的解决问题。

确保制造过程品质的原则有以下几点：1）作业标准：通过设定包含检查品质基准内容的“生产单位”、“搬运单位”和“搬运方法”，建立能够使员工“遵守规则”的环境。2）确认品质：通过减少在库，可以加快物的流动，缩小生产、搬运单位。因此，前工序的异常能够马上在后工序被发现；在检查保全方法上，要求更迅速，可以把它发展成与生产线的生产连动起来的检查、保全方法。3）处理异常：能够跟踪生产顺序、搬运顺序。另外，在货店的“先入先出”得到保证，能够迅速的确定异常的范围。4）追查真因，从根本上解决问题：通过在各生产线设置完成品货店，将前、后工序分开，可以明确自己工序的品质责任，其结果，自己工序的异常会影响自己的工序，因而能够提高监督者、作业者改善品质的积极性。为了在生产现场贯彻“后工序即是客户”的思想，应该把“各阶层的职责”、“管理的工具”、“品质保证记录”等规章制度紧密的联系起来加以运用。

进行内物流系统的改善，即确定生产方式、搬运的方式及货店的形式，那么这三者之间存在什么样的关联？其中一个因素对其他的因素有无影响？我们通过一个模拟运行例来看一下，假设条件：◎模拟时间周期为一天；◎每天需要完成数12件；◎顾客要货需求每次运输的品种和数量一致；全品种货店（每个零件在货店上有相应的位置）；那么当顾客要货频次及生产的频次发生变化后，货店中零件的数量及货店的面积为多少？图4中列出了这道模拟题的结果：

图4中  模拟题结果

从上图中我们可以看出，随着搬运频次和生产频次的增加，工序间所需要的在制品的数量及货店的面积会变小。也就是说，为了达成精益物流系统的要求，我们必须改善现场的搬运方式，要进行小批量多频次的搬运；另外，要增加生产的频率，要进行快速换产改善。这样，整个系统才能以最小的在制、最低的成本对应客户的需求。     

改善内物流系统可以通过以下几个步骤完成：1、绘制《物流信息流图》——现状物流信息流图、目标物流信息流图，确定信息的传递方式；2、确定搬运方式；3、确定生产方式；4、货店的设置。

《物流信息流图》绘制例（图5）：

图5 《物流信息流图》绘制例

绘制《物流信息流图》要使用一些图例表示一些概念，下面进行简单的说明：

通过绘制现状的，能够对我们的生产系统现状进行详细的了解，清楚问题所在，为改善提供依据。在确定改善目标的时候，要根据自己的实际情况，制订分阶段可实施的目标，不要设定系统能力承受之外的改善目标，这样，可能会使系统无法按设定的程序流程运转，使员工对改善成果产生怀疑。

其次是确定搬运方式，搬运的作用是搬运物料和联络各工程之间的信息，搬运的方式有定时不定量及定量不定时两种。按照小批量、多频次的精益物流搬运的原则进行，可采用混载搬运、换乘搬运、中转搬运、巡回搬运、呼叫搬运、2张方式、滚桶式搬运等方法实现。

在内物流体系改善的过程中，许多企业在后拉动生产、顺序生产或混合生产（拉动+顺序）方式中进行选择。拉动式生产，要求在出口设定全部品种的货店，并且按照后工序领取走的产品种类、数量、顺序进行生产，要使用一种有效的信息传递的方式：看板。因此，后拉动生产的方式也称为看板生产。

由于在生产过程中前后工序间能力的差异、班差；物流不顺畅（有合流及分流）；换产时间较长；所以在这些节点处要设立整理、整顿及放置物资和信息的场地“货店”，是后补充生产的工具。货店的规模（大小）即深度和宽度由搬运方式和生产方式决定。遵循以下设立原则：1）存放的都是合格品和必需品；2）保证先入先出（明示投入、取出口，并易于取放）；3）能明示正确的库存量（最大量、最小量）；4）明示所放置的物品（品名、品号）；5）确定合适的收容箱（形式及规格）；6）放置的位置要靠近生产线。

整个物流系统信息的传递方式要根据搬运及生产的方式来决定，信息的传递有二种：指令方式和看板方式。使用看板来传递信息的管理方式较简单，但对系统的要求也较高。看板系统是一种非常严谨的、科学的实现拉动生产的信息传递方式，所以在很多的企业进行改善时，大家比较喜欢立即用看板来传递信息，但是对于生产方式、搬运方式及货店（容器）的改善不重视，生产是推式生产，搬运仍然采用大批量，货店没有实现先入先出，且容器不定量，不统一，由于系统不配套，看板反而给作业者造成很大的麻烦。

根据上面介绍的内物流的改善原理及方法，对前面图2所示的系统进行改善，能达到如下效果（见图6）：

图6  内物流的精益改善效果

进行这样的改善后的内物流系统，能够以最少量的在制品、最短生产周期满足客户的需求；同时，这样的生产系统能够及时的发现、反馈问题，使人们能够及时进行改善，系统能够越来越稳定。

内物流的改善是一个系统性的问题，三要素之间相互制约，在进行改善时要同时关注生产方式、搬运方式及货店，信息的传递方式也要在现有生产系统的基础上采用合适的方法；实际上，就是很小的一项工位器具的改善，也有可能需要很长的时间，并且会影响到很多环节，比如说货店的形式、搬运的形式等都要做相应的调整。在进行改善时，确定生产的方式、搬运的方式及频次、设定货店的种类大小等要根据企业自身的实际情况来决定，不必要追求完美；在整体方案设定的前提下，要循序渐进，在改善时切忌因为某一点的改善引起系统中另外的问题点。改善时要从全局出发，整体考虑，重点实施改善。

 信息来源：天津爱波瑞科技发展有限公司